아마야 토만 현 애플 CEO인 팀 쿡의 삶과 경력을 담은 책이 며칠 뒤 출간될 예정이다. 저자인 Leander Kahney는 이 잡지에서 발췌한 내용을 공유했습니다. 컬트 오브 맥. 그의 작업에서 그는 무엇보다도 Cook의 전임자인 Steve Jobs를 다루었습니다. 오늘의 샘플은 Jobs가 Macintosh 공장을 시작할 때 먼 일본에서 어떻게 영감을 받았는지 설명합니다.
일본에서 영감을 받음
스티브 잡스는 항상 자동화된 공장에 매료되었습니다. 그는 1983년 일본 여행에서 이런 기업을 처음 접했다. 당시 애플은 트위기(Twiggy)라는 플로피 디스크를 막 생산 중이었고, 잡스가 산호세 공장을 방문했을 때 높은 생산 오류율에 불쾌하게 놀랐다. - 생산된 디스켓 중 절반 이상이 사용할 수 없는 상태였습니다.
일자리는 대부분의 직원을 해고하거나 다른 곳에서 생산을 찾을 수 있습니다. 대안은 일본의 소규모 공급업체인 Alps Electronics가 제조한 Sony의 3,5인치 드라이브였습니다. 이러한 움직임은 올바른 것으로 판명되었으며, XNUMX년이 지난 후에도 Alps Electronics는 여전히 Apple 공급망의 일부로 남아 있습니다. 스티브 잡스는 West Coast Computer Faire에서 Alps Electronics의 엔지니어인 Yasuyuki Hiroso를 만났습니다. 히로세에 따르면 잡스는 주로 제조 공정에 관심이 있었고, 공장을 견학하는 동안 수많은 질문을 받았다고 합니다.
잡스는 일본 공장뿐 아니라 미국에서도 산업 혁명을 일으킨 헨리 포드에게서 영감을 받았습니다. 포드 자동차는 생산 라인이 생산 공정을 여러 반복 가능한 단계로 나누는 거대한 공장에서 조립되었습니다. 이러한 혁신의 결과는 무엇보다도 1시간 이내에 자동차를 조립할 수 있다는 것이었습니다.
완벽한 자동화
Apple이 1984년 26월 캘리포니아주 프리몬트에 고도로 자동화된 공장을 열었을 때, 단 120분 만에 완전한 매킨토시를 조립할 수 있었습니다. Warm Springs Boulevard에 위치한 공장은 한 달에 최대 XNUMX만 대의 매킨토시를 생산하는 것을 목표로 XNUMX평방피트가 넘는 규모였습니다. 회사에 충분한 부품이 있으면 XNUMX초마다 새 기계가 생산 라인에서 나옵니다. 공장 계획을 도운 엔지니어 중 한 명인 조지 어윈(George Irwin)은 시간이 지남에 따라 목표가 야심찬 XNUMX초로 줄어들었다고 말했습니다.
당시의 각 매킨토시는 쉽고 빠르게 조립할 수 있는 33개의 주요 구성 요소로 구성되었습니다. 생산 기계는 특수 레일을 통해 천장에서 내려 공장 내를 이동할 수 있었습니다. 작업자는 다음 스테이션으로 이동하기 전에 기계가 작업을 완료하는 데 XNUMX초(때로는 그보다 짧은 시간)의 시간을 가졌습니다. 모든 것이 자세히 계산되었습니다. Apple은 또한 작업자가 필요한 구성 요소를 얻기 위해 XNUMXcm가 넘는 거리까지 손을 뻗을 필요가 없도록 할 수 있었습니다. 구성 요소는 자동화된 트럭을 통해 개별 작업장으로 운반되었습니다.
차례로, 컴퓨터 마더보드의 조립은 회로와 모듈을 보드에 부착하는 특수 자동화 기계에 의해 처리되었습니다. Apple II 및 Apple III 컴퓨터는 대부분 필요한 데이터 처리를 담당하는 터미널 역할을 했습니다.
색상에 대한 분쟁
처음에 스티브 잡스는 공장의 기계를 당시 회사 로고가 자랑스러워했던 색조로 칠할 것을 주장했습니다. 그러나 그것은 실현 가능하지 않았기 때문에 공장 관리자인 Matt Carter는 일반적인 베이지색을 선택했습니다. 그러나 잡스는 밝은 파란색으로 칠해진 가장 비싼 기계 중 하나가 페인트 때문에 제대로 작동하지 않을 때까지 특유의 완고함을 고집했습니다. 결국 카터는 떠났습니다. 종종 절대 사소한 일을 중심으로 진행되는 잡스와의 분쟁은 자신의 말에 따르면 매우 지쳤습니다. Carter는 재무 담당자인 Debi Coleman으로 대체되었습니다. Debi Coleman은 무엇보다도 Jobs를 가장 많이 지지한 직원에게 수여되는 연례 상을 받았습니다.
하지만 그녀 역시 공장 내 색상 논쟁을 피하지 못했다. 이번에는 스티브 잡스가 공장 벽을 흰색으로 칠해 달라고 요청한 때였습니다. Debi는 공장 가동으로 인해 곧 발생할 오염을 주장했습니다. 마찬가지로 그는 "바닥에서 먹을 수 있도록" 공장에서 절대적인 청결을 주장했습니다.
최소 인적 요소
공장에서는 인간의 손이 필요한 공정이 거의 없습니다. 기계는 생산 공정의 90% 이상을 안정적으로 처리할 수 있었으며, 결함을 수리하거나 결함이 있는 부품을 교체해야 할 때 직원이 주로 개입했습니다. 컴퓨터 케이스의 Apple 로고를 연마하는 것과 같은 작업에도 사람의 개입이 필요했습니다.
이 작업에는 "번인 사이클"이라고 하는 테스트 프로세스도 포함되었습니다. 이는 24시간 이상 매 시간마다 각 기계를 껐다가 다시 켜는 것으로 구성되었습니다. 이 프로세스의 목표는 각 프로세서가 제대로 작동하는지 확인하는 것이었습니다. 현장에서 생산 관리자로 일했던 Sam Khoo는 "다른 회사에서는 컴퓨터를 켜고 그대로 두었습니다."라고 회상하며 언급된 프로세스를 통해 결함이 있는 구성 요소를 무엇보다도 적시에 안정적으로 감지할 수 있었다고 덧붙였습니다.
매킨토시 공장은 많은 사람들에 의해 미래의 공장으로 묘사되었으며, 가장 순수한 의미의 자동화를 선보였습니다.
Leander Kahney의 저서 Tim Cook: Apple을 다음 단계로 끌어올린 천재(Tim Cook: The Genius who made Apple)는 16월 XNUMX일에 출판될 예정입니다.
120평방피트가 넘는 공장… 흠, 마법 같은 "그 이상"이 있다는 것을 알고 있으므로 120개 정도 될 수 있습니다. 평방 피트이지만 여전히 그렇습니다. 고도로 자동화된 공장일 뿐만 아니라 고도로 소형화된 공장이어야 했습니다. :-)